정유 공장이나 화학 공장의 공정 생산 장치의 경우 스타트 업과 셧다운이 상대적으로 위험합니다. CCPS에 따르면, 공정 스타트 업 작업은 전체 플랜트 작업의 일부에 불과하지만 공정 안전 사고는 정상 작업보다 운전 중 5 배 더 자주 발생합니다.
정유 산업의 사고 인 2010에서, 공정 안전 사고의 50 %가 첫 번째 운전, 열린 주차, 주차 운전에서 다시 오랜 시간 동안 운전 한 후 다시 발견되었습니다. 이 단계 이후에는 프로세스에 많은 비정규 개방 주차 기간이 포함되기 때문에 이러한 기간은 예상치 못한 비정상적인 상황으로 이어질 수 있습니다. 기업은이 단계에서 몇 가지 안전 조치를 취했지만 안전 계층은 대부분 우회 상태이므로 기능 상태를 수행 할 수 없기 때문에 실제로 이러한 단계는 재난 지역입니다.
유사한 주요 공정 안전 사고의 발생을 방지하기 위해, 공장은 생산 장치에 대한 엄격한 최신 운영 절차 및 비상 계획을 수립하고, 운영자에게 적절한 교육을 제공하고, 효과적인 의사 소통을 수행해야합니다. 이번 호에서는 프로세스 플랜트 안전 관리를위한 11 가지 주요 원칙과 모범 사례를 공유합니다.
다음은 주차 작업 중 미국 화학 물질 안전위원회 (CSB)가보고 한 세 가지 안전 사고와 향후 유사한 사고를 방지하기 위해 배운 교훈입니다.
1 / 02 : 40 3 월 1 3, 200 1, 조지아 오거스타에있는 NC 법인 비상 탱크 인 BP Amoco Polymers, 열 발생 원인 세 사람을 죽인 고장 과압 폭발.
사고 당시 세 명의 작업자가 운전 및 주차 중에 화학 반응기에서 부분적으로 재 활성화 된 폐 플라스틱 일부를 재활용하도록 설계된 폴리머 수집 탱크 인 핫멜트 플라스틱 공정 탱크의 엔드 커버를 열려고했습니다. . 부분적으로 볼트로 고정 된 엔드 캡이 파열되어 녹은 플라스틱이 분출되면 작업자가 사망했습니다. 제트'의 에너지로 인해 인근 파이프 라인이 파열되어 파이프 라인에서 흐르는 뜨거운 액체가 점화되어 증기 구름이 형성되어 발화되었습니다.
CSB 조사에 따르면 12 사고 1 시간 전에 작업자가 차의 시동을 시도했는데, 이는 반응기의 하류에있는 압출기의 일부 오작동 및 완전히 반응하지 않은 대량의 원료로 인해 정지되었습니다. 중합체 회수 탱크로 보내졌다. 뜨겁고 용융 된 플라스틱은 폴리머 회수 탱크에서 계속 화학 반응을 일으켜 분해되기 시작하여 가스가 생성되어 탱크 내에서 폴리머가 기포와 팽창하여 결국 전체 탱크를 채 웁니다. 팽창 압력은 정상 및 비상 배출 파이프 라인을 포함하여 탱크에 연결된 파이프 라인에서 폴리머를 아래로 누릅니다. 파이프 내부에 들어가면 플라스틱이 냉각되면서 파이프가 굳어지고 파이프&# 39의 입구가 막힙니다. 파이프 라인 내의 가스가 빠져 나가지 못하여 중합체 저장 탱크가 가압되었다. CSB는 또한 BP Amocro&# 39의 공정 위험 분석 (PHA) 및 폴리머 저장 탱크의 설계 기준 및 작동 원리에 대한 공정 안전 정보가 부적절하다는 것을 발견했습니다.
